测量蒸汽管道总表和分表误差原因总结

经常有用户反应蒸汽管道总表和分表测量值有误差，11月初再次遇到客户反应现场分表与总表流量值不等，位于新疆阿勒泰某电厂周围一条DN250蒸汽管道供气，管线3公里内有多个用户，经过安德尔仪表技术人员现场勘测现场分管流量之和只是总表的25%，相对管损达75%。校验总管和分管流量计都符合等级，并且末端用户压力小，压力损失严重。

一、总结有以下几个原因：

1、管线长，从热源厂到远的用户，管线有3公里，个别位置保温不完善，有热损。

2、小用户多，该热网有10多个小用户，蒸汽用量少。

3、间歇短时间使用的用户多，大部分工厂厂都为间歇用户，使用次数多时间短，造成蒸汽凝结成水。

4、分表管道安装口径太大，而实际用户用气量量小。

二、蒸汽管道压力损失大和总分流量相差大的原因分析

1、根本原因是管网的特点决定的，管线长，小用户多，间歇用户多都是生产大量冷凝水的原因。而大量的凝结水造成总分计量差大，且压力损失严重。

2、分表流量计安装口径太大，用户流量小。例如：口径为DN80的涡街流量计在0.6MPa、温度160℃所测的流量为0.28t/h，而实际流量小于这个流量时，流量计就可能计量不出。

3、末端用户可能存在漏脉冲现象，由于沿途不疏水，所以凝结水和蒸汽组成两相流，然后通过蒸汽流量计，一部分蒸汽流量计严重带水或者部分时间带水，导致涡街流量计漏脉冲现象了，使得涡街流量计示值偏低，管损严重。